재료 특성

그것은 크게 재료 - 경도 수준, 입자 특성, 취성 등, 등의 기계적 특성에 따라 달라집니다 - 이는 달성 할 수있는 거칠기의 수준을 결정한다, 이러한 경우, 심지어 플라스틱 재료는 절삭 공구에서 튀어 경향이 좋은 표면을 형성하지 않을 것이다.

처리에 관한 요소

절단 속도,올바른 이송 및 절삭 깊이와 같은 공작물의 가공과 관련된 여러 요소도 고려해야 합니다. 일반적으로 또한 누적적으로 커터 속도가 높을수록 표면 마감이 미세해지고 그 반대의 경우도 마찬가지입니다. 이송 속도가 높을수록 표면 마감이 거칠어집니다. 이러한 변수 및 기타 변수를 고려하면 해당 표면 마감이 생성됩니다.

공구 마모 및 구성

표면 마감은 절삭 공구의 마모와 선명도에 따라 평가됩니다. 무딘 공구 또는 과도한 마모는 표면이 거칠어질 수 있는 반면, 적절한 절삭 각도와 형상을 갖춘 양호한 상태의 기계는 최소한 기계 요소의 가장 매끄러운 표면을 생성합니다.

윤활 및 냉각 관리

가공 활동 중에 적용된 윤활유 및 냉각 유체는 절단 중 마찰로 인한 가열의 최소화에 크게 도움이됩니다. 이는 재료의 손상을 최소화하고 연마 공정을 향상시킵니다. 이러한 윤활의 부족은 부품의 열 왜곡과 또한 더 거친 표면적의 생성을 초래합니다.

주변 조건

주위 온도, 소음 및 기계 안정성과 같은 외부 모수는 각 층에 특정적이고 마지막 표면 거칠기에 영향을 미칠 것입니다. 기계가 열 때문에 흔들리거나 수지가 팽창하면 다른 섹션에는 핵심 달 외부의 태양 광선이있어 계단식 벽이 생깁니다.

공구 코 반경

연속 패스 사이의 교두가 감소함에 따라 공구 노즈 반경이 증가함에 따라 표면 거칠기가 감소합니다. 즉, 상당히 큰 돌출 반경은 공구를 진동시키거나 모양에서 구부러지는 과도한 절단력을 유발할 수 있습니다.

레이크 앵글스

덜 효과적인 표면 거친 가공 긍정적 인 레이크 각도는 과도한 힘 즉 얇은 빛 절단없이 재료를 제거 할 수 있습니다. 그러나 부정적인 레이크 각도를 사용하는 경우 공구는 더 오래 지속되지만 작업 재료에 더 많은 저항을 추가하기 때문에 표면 품질을 향상시키는 데별로 유익하지 않습니다.

연삭

절삭 공구는 절삭 과정에서 공구 자국을 최소화하는 데 기여하는 예리한 모서리를 가지고 있기 때문에 마감이 향상됩니다. 블레이드는 말, 회전 중에 진동하는 경향이있는 일반적인 것과 달리 둔하고 동시에 효과적이며 그 자체가 날카로울 때 바람직하지 않은 표면 특성을 남깁니다.

기어 기하학

잘 디자인된 릴리프 각은 공구를 가진 기계로 가공 물자에서 관찰된 도전에 응답하여,일되는 물자와 그들의 접촉과 같은 창조됩니다. 짧은 relif 각으로,연마재 착용은 더 생기고 달성된 빛나기는 효과를 재잘거리지 않게 합니다.

나선 각도

다 플루트 또는 플루트 절단 도구로 일에 관해서,나선의 이득은 칩 기술 도중 탐구됩니다. 더 높은 나선 각은 칩 폐기를 격려하고 또한 금속을 대체하는 도중 질을 개량하는 칩을 끊습니다.

1. 절단 모수 조정

표면 거칠기에 기여하는 공구 마크 또는 물결 모양 패턴의 양을 줄이기 위해 절삭 속도,깊이 및 이송 속도 매개 변수를 각각 최적화합니다. 낮은 이송 속도와 높은 절삭 속도는 최상의 마감을 제공합니다.

2. 오른쪽 Tooling 은 필수

항상 사용된 만족한 물자를 위해 적당한 코팅을 가진 예리한 가장자리 공구를 사용하십시오. 착용 저항하는 고성능 공구는 다량 개악 없이 물자를 자르고 자르기의 질을 개량하기에서 돕습니다.

3. 냉각제/윤활제 사용

냉각 또는 윤활 공정은 열을 줄이고 공구의 열화를 방지하며 극도로 찌그러진 표면을 줄입니다.

4. 안정되어 있는 공구 및 기계 배열

홀더, 공구, 기계 부품이 안정적인 위치에 있고 적절한 정렬 상태에 있는지 확인하십시오. 이 모든 것이 느슨해지면 부적절한 절단과 바람직하지 않은 표면 마감이 발생합니다.

5. 마무리 공정의 사용

원하는 치수 품질을 달성하기 위해 분쇄, 연마 및 호닝과 같은 마무리 공정을 사용하여 밀링 후 표면 거칠기를 향상시킬 수 있습니다.

재고에 대한 정기적인 유지 관리 시스템을 계획합니다

마모 상태 또는 측면의 치핑,분리 또는 굽힘과 같은 기타 관련 변형을 평가하기 위해 모든 도구에 대해 정기적인 유지 관리를 수행합니다; 다른 유형의 툴링 비용. 이러한 도구는 아마도 가공 작업에 영향을 미칠 수 있으며 심지어 마모된 툴링 사용으로 인해 부품 고장을 일으킬 수도 있습니다. 많은 저자에 따르면 이러한 형태의 수명 연장은 주기적인 점검을 통해 최대 20%의 상황에도 도움이 될 것입니다.

예측 유지 관리 계획을 고려하십시오

이러한 모니터링을 위해 센서 및 기타 기계 학습 장치를 사용하여 절단력, 진동, 온도를 측정하는 예측 유지 관리를 고려하십시오. 이 데이터는 구성 요소 원리의 손상에 의존하는 대신 적시에 교체를 수행하는 마모 예측의 기초를 제공합니다.

기존 절단 조건을 변경합니다

가공된 이러한 재료의 특성에 따라 이송 속도, 스핀들 속도 및 절단 깊이를 올바르게 조정해야 합니다. 예를 들어 과도한 속도, 속도 또는 깊이는 너무 많은 열과 마찰, 조기 마모를 생성하고 매우 짧은 시간 내에 이러한 효과를 관찰합니다. 매개변수를 최적화하면 문헌 검토에 따라 공구 마모율이 15~25% 감소합니다.

절단 도구에 적합한 코팅을 사용하십시오

특정 작업을 수행하는 데 사용해야하는 최고의 절삭 공구는 티타늄 질소 (질화물) 또는 다이아몬드 탄소와 같은 고급 재료 코팅 절삭 공구입니다. 후자의 코팅은 마찰이 적고 내열성이 높은 코팅이므로 작업 공구의 내마모성을 높여 50% 중장비 응용 분야에서.

절단유체와 윤활유를 고품질로 사용하십시오

이는 적절한 절삭유 사용을 보장하거나 절삭 중에 발생하는 과도한 열을 관리할 새로운 윤활 시스템을 제공함으로써 달성할 수 있습니다. 냉각수의 올바른 형태와 적용은 공구의 냉각,마모 감소 및 칩의 출구에 도움이 되어 작업을 용이하게 하고 공구의 효율성과 내구성을 높입니다.

1. 왜 거친 표면은 절단 작업 후 도자기에 나타 납니까?

설명될 수 있는 지상 끝의 한개는 Ra 입니다. a 는 평균,즉, 자르기가 일어날 때 물자가 제거되고 그러므로 표면은 창조됩니다. 이 가동의 기계 적이고 및 열 짐은 공구와 일 조각 사이에서 창조된 표면이 있어야 한다는 것을 의미합니다. 어떤 표면의 디자인 그리고 연속적인 가동에 더 중대한 충격을 가진 몇몇 요소는 다음을 포함합니다:

• 적절한 도구 사용: 매우 가공된 연마재, 납을 첨가하거나 날카롭게 절단한 끝 부분 또는 부적절한 도구 성형으로 인해 공정 효율성이 저하되는 경우가 많습니다.
• 가공 조건: 과도한 이송 속도, 비효율적인 절단 속도 및 비효율적인 냉각수를 활용하는 경우가 있습니다.
• 재료: 일반적으로 세라믹은 인성과 취성의 큰 정도를 소유하는 것으로 알려져있다. 이 물질은 곡물의 파괴와 풀 아웃을 일으킬 수 있습니다.
• 진동 및 강성: 공작기계, 공작물 설정, 절단으로 인해 발생하는 진동입니다.

2. 어떻게 표면 품질 다이아몬드 공구 연마재 및 모래 크기의 종류에 의해 영향을,그리고 사용 교대?

가능한 표면 마감을 결정하는 가장 중요한 요소 중 하나는 공정에 사용되는 그릿(다이아몬드 입자 크기 또는 더 큰 연마재 측면에서)입니다.

더 작은 다이아몬드 곡물: 더 많은 수의 메쉬 또는 그릿 크기 (즉, 600-1200 메쉬) 로 더 미세한 그릿 또는 더 작은 다이아몬드 입자는 완성된 세라믹에 더 긴 가로 및 세로 스크래치를 생성하며, 이는 또한 Ra 번호, 즉 매끄러운 표면 마감을 금지하는 것을 의미합니다. 이는 마감을 수행하거나 표면의 극도의 품질이 요구되는 경우에 사용됩니다.

더 큰 입자: 더 큰 입자는 더 깊은 절단의 깊이를 허용한 더 큰 입자 (예를들면 80-220 메시) 를 전반적으로 낮춥니다,그러나 더 깊고 더 큰 찰상 및 더 거친 표면의 비용에 옵니다. 이것은 거친 수준에 절단 과정의 전형적입니다.

초기 단계에서 거친 그릿 도구를 사용하여 과도한 재료를 제거하고 미세한 그릿 도구로 표면을 마무리하는 2단계 기술을 사용하면 가능합니다.

3. 왜 기계 속도와 절단의 깊이는 지상 끝을 위해 중요합니까?

사료 비율: 세라믹의 하드 터닝에서 낮은 이송 속도는 그리딩 휠의 각 연마 입자에 작용하는 절단력을 감소시킵니다. 이는 연마재의 절단 깊이를 감소시켜 파괴적 파괴 가능성을 억제합니다. 이는 표면이 약간 손상되는 완전 취성 파괴 대신 연성-체제 연삭이 발생하기 때문입니다.

절단 속도: 잘 절단 속도가 없습니다,그래서 목표는 금속 제거 속도 및 열과 추력 구성 요소를 최소로 증가시키는 것입니다. 과도한 열 발생 및 공구 잡담이 진동으로 인해 발생한다는 점에서 고속 작업의 단점입니다. 그럼에도 불구하고,저속 작업은 많은 절단 힘을 생성하는 더 많은 마찰을 초래하므로 위험하며,이러한 모든 결과는 표면 마감 불량에 기여합니다. 이러한 종류의 절단 속도는 완벽한 상황을 설명하지만 재료의 다양성으로 인해 거의 얻을 수 없습니다.

4. 냉각수의 사용은 표면 마감 개선에 어떻게 도움이 됩니까?

세라믹 표면의 예리한 가장자리는 냉각액의 사용 때문에, 그런 물자가 잘릴 때 형성되지 않거나, 아주 경미하게 이렇게 하고 또한 절단 유동성이라고 칭한 다른 기술이 있습니다. 그것은 뒤에 오는 기능을 봉사합니다:

• 윤활유: 여기에는 윤활유가 작업물과 함께 공구에 닿는 것과 반대되는 여러 성분이 포함되어 있어 고온으로 인한 절단력을 최소화하는 데 도움이 됩니다.
• 냉각: 그것은 절단 과정의 과열 때문에 세라믹 물자가 끊지 않다 그래야 가동 도중 절단 지역에서 일어난 열을 제거합니다.
• 잔해 제거: 코팅된 표면에 닿는 부스러기 및 연마 입자가 부착되지 않고 씻겨 나가는 것을 방지합니다.

고압 집속 냉각수는 위의 많은 요구 사항을 성공적으로 달성하는 데 효과적입니다.

5. 표면 거칠기의 표면 후에 감소를 확인할 수 있습니까?

그렇습니다. 매우 낮은 Ra 마감재 또는 심지어 거울 마감재가 있는 표면을 얻기 위해서는 많은 양의 재료를 제거해야 하기 때문에 제거 절차가 필요합니다. 이 공정에 사용되는 장비는 일반적으로 샘플 절단 후 랩핑 및 연마입니다.

랩핑: 기본적으로, 그것은 “랩핑” a (플랫폼) 연마재 예를 들어 실리콘 카바이드 또는 다이아몬드의 슬러리를 상단에 갖는 것으로 구성되며, 이전 형상을 어느 정도 제거하고 표면 거칠기를 개선 한 후 재료를보다 균일하게 제거하는 데 사용됩니다.

표면 처리: 이 과정은 래핑 작업 직후에 수행되며 차례로 연마라고 명명됩니다. 특히 화학 - 기계 연마 (CMP) 에서 더 작은 연마 입자를 사용하여 수행되며,필요한 표면 마감에 도달 할 때까지 가장 작은 스크래치 제거를 돕는 프로세스입니다.

6. 기계와 절삭 공구의 강성이 표면 품질에 어떤 영향을 미치나요?

세라믹 가공 시 표면 거칠기 감소 비금속 절단 어려운 단순성으로 시스템 강성을 이해할 필요가 있습니다. 이는 가공 기계,안정화된 공구 홀더 또는 고정 장치 등 전체 시스템에서 발생하는 진동 및 편향 때문에 절단 부위를 따라가며 표면 전체에서 반복되는 잡담 및 파도 패턴과 같은 결함을 초래할 수 있습니다. 이 문제에 대한 해결책은 다음과 같습니다:

• 높은 강성과 빈도를 갖춘 향상된 공작 기계.
• 이러한 공구 홀더의 공구 홀더 사용, 실제로 사용할 때 최소한으로 소모되는 정밀한 고품질 공구 홀더.
• 절단 작업 중 왜곡을 방지하고 세라믹 공작물의 변위가 없는지 확인하려면 세라믹 공작물의 하니스가 적절해야 합니다.

세라믹 절삭에서 표면 거칠기 감소는 시스템 강성과 직접 연결되어 공구 경로의 편차를 가능한 최소 범위로 제어하며 이는 달성 가능한 표면 매끄러움에도 한계 역할을 합니다.