グラファイト切断方法の比較: EDM vs ソーイング vs ワイヤーソー

ほとんどの熟練した動作は空隙にも依存します グラファイト切断. 。 graphiteの正確な切断は切断技術の適切な選択を含みます.edm (放電加工) 、鋸引き、およびワイヤー鋸引きのような切断の各方法にそれ自身の利点および欠点、影響の効率、材料の構成、そして最後に、プロジェクトの目的の3 つの切断方法を深く比較して、および切断の正確さ、速度、費用効率、および典型的な適用の使用のような要因の主な利点および欠点を答えるこの記事はエンジニア、材料科学者、または生産マネージャーであるなら、指定される技術的、経済的な条件に沿うあなたの仕事のための右の選択をするのを助ける。.

グラファイト切断技術の紹介

グラファイト切断の世界では、機械切断、レーザー切断、ウォータージェット切断の3 つの大きな技術があります 機械切断は、調整可能な鋸を使用して正確に必要な切断を作成することを伴います、基本的な要件には簡単ですが、カッターの摩耗が発生しやすいプロセスです レーザー切断は、無駄のない高周波レベルの光エネルギーを使用する面取りされたレーザー切断エッジの確立に基づいています 複雑な形状に適していますが、一般的に使用するには高価すぎます ウォータージェットは、切断研磨剤で組み立てることができる集束ウォータージェットストリームを使用してグラファイトを切断する際の速度、価値、柔軟性を可能にします これらの技術はそれぞれ得意ですが、プロジェクトの性質、その複雑さ、利用可能な予算、必要な精度の程度など、多くの要因によって決まります。.

正確なグラファイト切断方法の重要性の概要

黒鉛は、航空宇宙、電子、エネルギー産業に関連するものなど、世界中の多くの分野で幅広い用途を持つ材料であるため、黒鉛の切断に細心の注意を払う必要がありますが、材料の正確な分割は、他の材料(鋼や鉄など)にとってはそれほど重要ではありませんが、コストと加工の容易さの点で黒鉛切断の重要な要素です。また、精度は、不要な材料やプロセスが黒鉛インサートを破壊する可能性があるため、最適な方法で黒鉛を使用することの利便性を生み出します。 CNC、EDM、ウォータージェット切断などの技術は、要求される精度レベルを提供できる技術の一つであると同時に、特定のプロジェクトの特定の要件に合わせて切断プロセスを調整できるようにする必要があります。同時に、望ましい目的を達成し、設計要件を遵守し、生産の適切な運用を確保するという点で、最良の結果が得られる方法について十分な情報に基づいた決定を下す必要性も重要です。.

3 つの主要な方法の簡単な紹介

錫放電加工(EDM)

放電加工 (EDM) は非接触加工であり、材料の放電を利用してその材料を成形します。通常、従来の加工では手の届かない難しい形状、皮膚表面の細部、および密着許容部品の製造に最適です。 EDM は、工具鋼や炭化タングステンなどの非常に硬い材料の加工にも有利で、優れた仕上げ品質とワークピースへの機械的応力はありません。このプロセスは、航空宇宙用途、医療機器会社、ダイカスト金型を製造する会社にとって非常に効果的です。.

嬴鋸挽き

鋸引きは機械圧力によって工作物に押し込まれる歯付き刃の助けを用いる材料の取り外し慣習的な方法を伴いますまた扱いにくい材料の粗いサイズを決めるか、または破片を分けるために使用されます異なった鋸引きの方法、バンド鋸引きおよび円形鋸引きのような、生産の必要性によって使用される、材料および要求される完成品に従って切削精度が調節することができるので柔軟性を与えるより低い正確さがあると見られる技術を評価するあるかもしれません; しかし、鋸引きは鉄道操車場、大きい工作物の処理、および鋸引きの長さのような一般適用のためにまだ関連があり、また比較的厚い板は経済的な解決のままです。.

勺 ワイヤソーイング

ワイヤソーイングは、研磨剤で構成された薄くて鋭いワイヤー、またはダイヤモンドがセットされたスチールワイヤーを使用することで、カーフロスの少ない材料をトリミングするのに役立ちます。この方法は通常、硬くて脆い材料、たとえばシリコン、石英、または高レベルの精度を必要とするその他の結晶性基板の切断に使用されます。この手順は、たとえば、半導体製造における基板から超薄型ウェーハを製造するなど、材料の無駄がほとんどないプロセスで非常に役立ちます。さらに、このような技術により、予想通り、より優れた切断も可能になるため、エッジから行われる切断作業のほとんどを焼き付けることができます。.

EDM グラファイト切断とは何ですか?

EDM (放電加工) は、EDMアプリケーション用のグラファイトアンビルの製造中に使用される、グラファイト切断のための専用プロセスを含みます EDMプロセスでは、通常CNCフライス盤で行われるこのプロセスで最終的に必要とされるさまざまな形状を形成しながら、グラファイトを正確に切断する必要があります グラファイトは、優れた熱抵抗を有し、導電性があり、容易に機械加工できるため、高性能EDM電極の製造に魅力的な選択肢の1つです EDMプロセスは、寸法誤差が見られない最高度の形状を提供し、欠陥が少なく、金属の一貫性が高いため、このような要件の効果的な使用に適しています。.

EDM がグラファイトにどのように機能するかについての詳細な説明

EDMの性能は一般にグラファイトの独特で、特徴的な特徴の美徳によって性能の非常に顕著な改善を受けます。 、高温および熱条件では、グラファイトは電極が物理的な構造を失うことなく、極めて高い温度に抵抗することを可能にします; それは電流の非常に伝導性、従って膨大な量のエネルギーを失うことなく火花を生成するのを助けます さらに、グラファイトの容易な機械加工性は、設計の特徴の1 つを変えることなく、電極の複雑な設計へのその使用および機械加工を可能にします このアプローチは、また超高精度を満たす必要があるかもしれない、従って、航空、自動車、および医療機器の設計で採用されるかもしれない、加工しにくい材料の細部および仕上げの作成に特に有効です。.

グラファイト切断における EDM の利点、用途、課題

黒鉛切断に EDM を一般的に採用している業界

EDM (Electrical Discharge Machining) は、その高いレベルの精度と剛性材料に対する効率的な性能により、業界では重要な機械加工技術であり、いくつかの側面でグラファイトの切断に対応しています。放電加工の重要な利点の 1 つは、このツールが近い公差を容易に保持し、ワークピースに機械的応力を課すことなく所望の部品形状を生成できることです。この利点は、金型や金型の範囲内にあるものなど、より高度または洗練された設計を利用するアプリケーションにとって特に意味があります。.

EDMが支援するように設計されている接触の欠如は、グラファイトなどの壊れやすい材料の機械加工に起因するひずみ状態または亀裂の形で、変形の危険性を中和します。航空宇宙、自動車、電気建設分野では、EDM技術は品質と精度が最も重要な部品の製造に積極的に使用されています。また、グラファイトは、その膨大な処理能力、導電性、および高い融点を備えており、EDM活動における電極としての絶大な人気に貢献するいくつかの可能性を秘めています。.

There might be certain benefits derived from the use of EDM; however, getting technicalities right and performing miracles of finish is an ongoing requirement that requires a skilled operator. EDMの使用から派生する特定の利点があるかもしれない; しかし、技術的に正しく取得し、仕上げの奇跡を実行することは、継続的な要件であるという事実を示しています EDM グラファイト加工に使用することは、専門家や現代の機械の存在下でのみ効果的です。.

グラファイト切断のための鋸引き方法

グラファイトの切削工具とは、材料の脆くて過酷な条件に合わせるために特別に作られた鋸工具を使用するプロセスを指します。多くの場合、ダイヤモンドで覆われた工具を使用する必要があります。その剛性と、薄くて正確な切削を行う際に生じる損傷がどれほど少ないか。また、切削パラメータ(ワークごとの切削機械の速度、および冷却)を、機械加工された表面に亀裂や粗いエッジがないように設定することも非常に重要です。さらに、人員の安全性と切削装置の耐久性に関する理由から、ブレードに適切な張力がかかることも同様に重要であり、発生する粉塵に対する十分な処理が行われます。この技術は、高精度グラファイト部品の製造に広く普及しているストレートチャネルでのボーリングに最も適しています。.

グラファイトの伝統的な鋸引き技術の説明

グラファイトを鋸で切断するための従来の古いアプローチは、それほど進んでいないだけでなく、同様にその利点と欠点を持っています。このような例では、適切な加工パラメーターがあれば、特定の状況下でも正確な切断を達成することが可能であり、特にブレードを含む原材料の供給速度と検討中の材料に重点を置き、一般にグラファイトによってもたらされる極度の摩耗に耐えることができ、湿った樹脂で強化されています。これらの強化されたブレードは、耐久性が高く、強化によりしわに対する耐性があります。.

しかし、古典的な切断におけるこのような不十分さは、特定の要因を考慮するとさらに深刻になります。 グラファイトの研磨化学がノズルに食い込むことは珍しいことではなく、したがって、大規模な注意が必要となり、追加コストのために長期的には不経済であることが判明します。また、材料自体に高レベルの結合配向、一軸異方性、およびサンプル強化が存在する場合、グラファイトの機械的特性は特定の切断の端内で大幅に減少します。その後、そのような加工領域は液体窒素で冷却され、酸素ジェットを使用した新鮮な切断に置き換えられる必要があります。それらの生産性にもかかわらず、それらは剛性および直線的な線切断に限定されており、楕円形や円などを含む複雑な形状の切断には確かに使用できません。.

鋸引きに使用される工具の種類と構成

加工する用途や材質によって様々な工具や鋸引き技術があり、最もよく使われるのは手鋸、丸鋸、バンドソー、往復鋸で、キャビネットは電気資源の助けを借りずに手鋸で作られており、木や軽い家事の場合のトリミングに最適です。一方、丸鋸は、ケーブルと刃の間のモーターの恩恵を受け、プラスチックであろうと金属であろうと、切断の過程で刃を材料内で回転させます。バンドソーは、歯のある金属で作られた連続ループで動作し、複雑な形状を切断して材料内のオーバーフローを防ぐときに完全に機能します。最後に、往復鋸は回転しませんが、押しながら前後に動き、主に壁を取り壊したり、大きなプロジェクトで複雑な断面切断を行ったりするために使用されます。.

適切なブレードの設定と構成を備えた鋸盤システムを設計することは、特定の刃先に対してブレードのダイナミクス、材料の助け、および特定のブレードの形状を確保することにより、製造において最も重要です。クロスカッティングソーブレードは木目を効果的に切断できることが知られていますが、木目に平行に切断するにはリップカットソーブレードが好ましいです。これらの特徴とは別に、一部のタイプではブレードの速度を調整したり、磨耗の問題を改善するための超硬歯、熱を除去するための潤滑タンク、全体的な精度を調整したりする場合があります。正しい器具とその正しい角度を選択するための効果的な方法論は、作業の容易さ、精度、作業者の安全のために不可欠です。.

グラファイト用途における鋸引きの利点と潜在的な欠点

黒鉛加工用のワイヤーソーイング

グラファイトの取り扱いにおいてワイヤソーの起こり得る制約に取り組む際には、次の 3 つの主要な要素に注目することが重要です:

上記すべてに対処することにより、 グラファイトワイヤーソー 安全かつ効率的に、より良い結果を達成するために、操作を最適化することができます。.

ワイヤーソーイングの説明と、従来のソーイングとの違い

ワイヤソーイングは、所望の切断効果を達成するために駆動機構とともに薄いダイヤモンドワイヤの使用を意味する このように、ワイヤソーイングは、正確な鉛およびねじれ切断においてかなりの配当を支払う水平切断プロセスである むしろ、これらの材料の破壊および切断は、熱力学的および機械的側面に強く影響される 同時に、空間鉛およびねじれ切断技術を用いて顕著な改善が設計されており、ケーブル切断方法は、これらの技術が実行されたときに混乱制御を大幅に変更した コンクリート、構造用鋼、および木製の梁/木材を含む様々な人工材料に長方形の穴を開ける際のワイヤ切断の広範な革新および使用は、実現可能な場合には、建設問題を解決するための非効率な方法の有効性を大幅に排除することができるため、機械の有用な特性を限界まで高めるのに役立つ。.

通常、従来の切断技術の結果として、温度、エネルギー損失、振動の影響、切断材料の過剰使用に関する問題が発生します。ワイヤー切断に関しては、薄くて高品質のエッジを要求する高精度の切断に利用される可能性があるという点で攻撃性が低くなります。さらに、これは、ワイヤーが従来のストレートソーブレードのように直線的な力を加えるのではなく、むしろ柔軟であるため、より革新的な形状の切断が可能になるという事実に起因すると考えられます。これらの異なる利点により、ワイヤー切断は、材料の分布や不正確さにゼロトレランスが必要な機械や電子機器などのデリケートな分野での使用に非常に魅力的になります。.

グラファイトの切断におけるその有効性の評価

それは、ワイヤソーイングは、それがグラファイトを切断することになると非常に効果的であることが発見された それは、精度、材料の過度の使用、およびグラファイトの脆性で動作する能力のため、この炭素の多形は、顕著な合併症なしに切断することができ、ダイヤモンド含浸ワイヤは、困難なく切断し、カットエッジが鋭く、バリがないことを保証するとともに、エッジチッピングとマイクロクラッキングを最小限に抑えること、これは、グラファイトで作られた部品の強度にとって非常に重要です 切断/切断の他の多くの利用可能な方法と比較して、それは、任意の状況において、ワイヤソーイングは、特に、ほとんど発熱がないので、確かに究極の好みであり、したがって、熱誘起亀裂や反りが発生する可能性が非常に低く、困難で非常に薄いセクションの製造も可能にするという事実を超えて、ワイヤソーイングは、航空宇宙、エネルギー、半導体加工や製造に見られるようなハイテクグラファイト部品の製造業者にとって最も理想的な手順であろう。.

ワイヤーソーイングエクセルがあるアプリケーション

さまざまな種類の産業の中で、ワイヤソーイングは、より高い感度、より速い切断速度を有し、非常に壊れやすい材料または熱によって損傷しやすい材料を切断できるという事実により、主な選択肢となっています。航空宇宙の場合、この方法は、熱システムや建設に使用される薄くて軽量のグラファイトで作られた非常に複雑な要素を製造するために使用されます。ワイヤソーは、半導体産業で一般的に使用されるツールであり、特にシリコンウェーハのウェーハや熱処理用途に必要な繊細なグラファイト治具の準備に使用されます。さらに、発電分野では、特注の核心部品や燃料電池システムの製造、および高度なバッテリーセル内のグラファイト電極の準備に使用されます。すべての特性を維持し、上面仕上げを提供する能力があるため、ワイヤソーイングに対する絶対的な解決策であるため、通常、業界のこのようなハイテク分野で使用されます。.

黒鉛切断法の比較分析

黒鉛の切断方法は、いくつかの理由に関連しており、それは当然のことです。それらの中で、ワイヤソーは、機械的力を利用するフライス加工や研削などの従来の技術とは対照的に、その優れた精度と材料の無駄の削減により、最も好まれる形状です。これらの方法は、材料に対する切削工具の作用により、主に微小亀裂の形成などのプロセスを伴い、ワークピース材料に損傷を引き起こす傾向があります。たとえば、ワイヤソーはワークピースに接触しないため、微小亀裂などの損傷や切断による損傷は最小限に抑えられます。.

また、機械的方法を使用しないレーザー切断は非常に正確であることも注目に値しますが、それは熱を発生させるという明確な欠点があり、これは厳しい公差を持つべき部品を作るときに良くないものです当社のロボット機械ベースの切断サービスは、スラリー被覆ワイヤを使用してワークピースを切断し、ワークピースの熱歪みや熱劣化がないように、ワークピースを均一に走り書きして優れた仕上げを残します。一般に、他のほとんどの方法と比較して、ワイヤソーイングは非常に進んでおり、主に半導体や発電などの業界の場合、重要な用途の第一選択の代替として採用できます。.

精度、材料の無駄、切断速度、コストに基づく性能比較

ワイヤソーイングは、特に半導体などの高精度位置決めの分野では、環境効率と作業精度の能力を比較する際に、比類のないアプローチであると思われます。従来のレーザー切断方法でも満足のいく精度を達成できますが、厳しい公差の用途には適さない可能性のある熱歪みが含まれるという欠点に直面しています。.

ワイヤソーの 3 番目の主な用途は、他の切断方法に比べて材料の無駄を最小限に抑えることです。ワイヤソーを使用すると、材料を約 1 mm 以上の経路で切断するほとんどの機械的および熱的方法と比較して、約 0.1 mm の薄い非常に小さな縁石が熱による損失で切断されます。.

作業の種類や使用する材料によって作業速度が大きく異なる可能性があることは注目に値します。特に薄い金属を切断したり、複雑な部品を製造したりする場合、レーザーによる切断はかなり速いと言っても過言ではありませんが、たとえばワイヤーを使用した鋸引きは、特に硬い材料や脆い材料が関係する場合、速度は遅くなりますが、より正確で、より高品質の表面仕上げが得られます。.

コスト上の利点の問題については、ダイヤモンドワイヤーソー技術の使用は、例えば、機器に多額の投資を必要としますが、そのアプリケーションは、労働、再加工、および材料の節約をもたらす、まだレーザー切断については、はるかに高速ですが、電気の必要性とさらなる処理のための部品を準備する必要性のために長期的に高価になることができますどのような場合であっても、この難問は、特に適切な技術の適用を通じて所与の問題を解決する任務を負ったエンジニア、ならびに費用便益分析を考慮に入れる管理者を困惑させ続けています。.

特定のシナリオにおける各方法の長所と短所

私の分析を考えると、各技術の長所と短所は、アプリケーションと戦略的コンテキストに大きく依存しています。 たとえば、高精度で洗練された形状が要件である状況では、レーザー切断は通常、その優れた精度と端正な刃先で本当に良い仕事をします。残念ながら、エネルギー消費と潜在的な後処理のコストが高いため、大量プロジェクトに取り組む場合、経済性の点で不十分です。逆に、単純な切断作業が必要な目的、さらにはより厚い材料が使用されている場合に最も効果的な切断方法は、利用効率と運用コストが高いため、鋸引きによる切断です。このような方法で切断すると、レーザー切断と比較して分散が不正確になるだけであり、複雑で壊れやすい構成を持つオブジェクトの場合には使用できないという事実に欠点があります。プロジェクトの技術的および財務的な観点からこれらの制限が理解されたときに適用される技術は決定されます。.

産業用途におけるスケーラビリティと効率の考慮事項

産業用途のスケーラビリティと有効性を評価する場合、それを広範囲に行う必要があります。何よりも、スケーラビリティとは、品質の劣化や運用上の制限への不適合を指摘することなく、製造レベルを効率的に調整する能力です。これには、機器のモジュール性、プロセスを自動化する能力、システムのインターフェイスが含まれます。実装、つまり責任あるスケーリング、パフォーマンスは、セットアップの変更にかかる時間、機器が動作しない期間、およびそのような時点で生成されるものを制限する方法に大きく依存します。.

一方、効率コンポーネントは、リソースがどの程度うまく活用されているかを扱い、エネルギー、材料、人間の側面などをカバーします。ロボットや AI 駆動システムなどの自動化テクノロジーは、生産速度を向上させ、同時に人間の介入による不正確性の可能性を減らし、行われる作業のコストを削減します。予知保全の使用に加えて、機械の故障を回避し、生産の流れを確保することで混乱を防ぎます。.

業界では、ビジネスの変化に適応でき、効果的なソリューションを持つことは、競争力を維持するための方法です 特に、需要および/または製品のライフサイクルが変動する市場では、リソース利用のためのより効率的なシステム全体へのコストの拡散であり、費用対効果の高い成長に適応し、持続可能性を強化し、複数の目的が達成されるように、時間の経過とともにそのような行動を強化します。.

参照ソース

精密ダイヤモンドワイヤーソーイングの最近の進歩

主な調査結果: この論文では、特に単結晶材料の場合のワイヤソー切断の精度と効率について説明します。材料の損失を最小限に抑えて薄いスライスを製造するこの方法の能力を強調しています。.

ワイヤ放電加工 ――レビュー

主な調査結果: このレビューでは、Wire EDM (WEDM) の効率性、信頼性、複雑な形状を処理する能力などの利点を強調し、WedM (WedM) の効率性、信頼性、および複雑な形状を処理するプロセスに関連する課題についても説明します。.

EDM における加工性能と電極の最適化に関するレビュー

主な調査結果: この研究では、EDM プロセスにおけるさまざまな電極 (銅、グラファイト、タングステン) の性能を比較し、銅電極が特定の条件下で優れた性能を発揮すると結論付けています。.

よくある質問 (FAQ)

グラファイトによる切断、ワイヤー切断、ED 切断、鋸引き操作精度の比較に関するガイドは何ですか?

グラファイト切断プロジェクトのこの包含は、ワイヤーカット (グラファイトワイヤーおよびワイヤーソー切断) と EDM の使用に関する参考資料を比較し、グラファイト加工のいくつかの特定の用途における、誘電体材料としてグラファイトのみを使用する (およびワイヤー EDM) 対研磨鋸切断のどのパラメータが成功する可能性がある幾何学的公差とともに、切断プロセスによって影響を受けるかを示しています。ワイヤーカット、ワイヤーedmは、歪みが最小限に抑えられる高精度の複雑な形状の切断に広く使用されており、ワイヤーEDMは、迅速な摩耗によって材料を除去し、それによってより適切に制御された仕上げにつながるグラファイト&金属電極、および物理的な力を使用して材料を除去し、より大きなブロックを切断できるが、仕上げを下げることができる鋸引きおよびダイヤモンドワイヤー切断。.

Edmワイヤー切断がグラファイトコンポーネントの高精度切断に最もよく使用されるのはなぜですか?

ワイヤーEDMが機械加工方法として成功している理由は、主に高精度と厳しい公差という利点のためです 金属を用いた放電編み物は、エレクトロニクス、半導体、航空宇宙に使用される小さなグラファイト部品に特にうまく機能し、結節状の複雑な表面積を持つ部品を製造することができ、接着や摩擦などの測定可能な差がないほど高品質で製造します EOM用のグラファイトを加工する場合ではありません; クリーンで途切れることのないスロットは、加工の方向を変えることを頻繁に必要とします。.

グラファイトブロックを製造する際に、Wire EDMを研磨切断またはワイヤソー切断に置き換えるのはなぜですか?

非常に魅力的で、研磨切断とエンドレスダイヤモンドワイヤーソー技術の両方が、ショップが大きな材料損失と各カットの高コストを犠牲にして、より迅速かつ効率的なグラファイトブロックの製造を選択した場合に最も求められるこの方法は、活動の完了が重要ではない自動車および一般産業分野で頻繁に使用されます; 一方、非常に速い速度で移動することは、粗い切断を達成し、機械加工領域またはカーフを減らし、EDMや正確な研削などのさらなる高精度加工操作のための部品を準備するのに、これらのタイプの機械的仕上げソリューションは特に有利です。.

鋸引きと比較した電極の EDM 加工の Ra と公差係数はどうですか?

EDM切断は、いつものように、比較的に優れた表面仕上げに貢献し、それらのより少ない厳しい公差でも達成可能です。 EDM加工の結果として材料がなくなり、テクスチャまたは形状が生じ、機械加工におけるEDMの最も一般的な使用には、グラファイトおよび誘電体材料を使用して材料を除去することが含まれます。研磨材やダイヤモンドワイヤソーイングが使用されている場合でも、表面仕上げはワイヤEDM切断のそれと比較することができず、その結果、切断が大幅に浅くなり、材料の除去が大幅に減少します。.

これらの要因は、グラファイト成分の熱伝導特性および電気伝導特性にどの程度影響しますか?

あらゆる切断技術において、いくつかの条件があります 表面近くのグラファイト内のイオン拡散速度が増加するため、材料の構造および特性の不一致が増加します。たとえば、熱が材料全体ではなく、一部の局所付属物だけで供給されたとしても、局所的に吸収されるため、十分に高いエネルギーが必要となり、その特定の領域の温度が上昇します。逆説的ですが、実際には材料内に熱が発生しないため、これは熱間加工の場合であると推測できます。どの半径でも、切断技術により材料の導電率が電子ボルト単位で異なって増加しました。.

生成された変形と正味表面状態を強化するプロセスパラメータ操作は何ですか?

切断パラメータの最適化は、切削工具の選択と送り速度、切削速度、放電エネルギー (EDM の場合)、研磨剤の濃度 (鋸で切断する場合)、冷却などの変更に重点を置いています。グラファイトのほかに、EDM での熱エネルギーの削減と適切な流体排出の実行により、ボアまたはキャビティが非常にきれいであることを保証することによって、再鋳造と表面損傷の最小化も実現されます。ダクタイル樹脂に関しては、耐チッピングエッジは、再密封時の表面異常や公差異常を軽減する可能性のある最も簡単な手段です。クリアランスなし、高精度加工。ワイヤー切断では、グリットまたはワイヤーメッシュのサイズと張力の選択により、切断幅だけでなく曲げ振動も軽減されるため、より正確で変形が少ない切断が可能になります。高精度のグラファイトコンポーネント。.