1. 공구 마모 감소

이러한 응력을 최소화하는 주된 원인은 공구의 마모 특성을 개선하여 사용을 연장하기 위해 공급 속도가 변경되고 절단 속도와 모양, 절단 깊이가 제어된다는 것입니다. 예를 들어, 이 분야와 관련된 여러 연구에서는 상기 매개변수의 다양한 수준에서, 특히 온도 고려 사항과 함께 공구의 수명이 최대 25%까지 연장되어 이러한 공구를 교체할 가능성이 없으므로 비용이 절감된다고 주장했습니다.

2. 표면 지형의 강화

이를 수행하는 한 가지 생산적인 방법은 절단 시 윤활을 사용하고 공작물에 주어진 진동을 제어하여 더 나은 표면 마감을 제공하는 것과 같은 요소를 제어하는 것입니다. 연구에 따르면 대부분의 가공은 거칠기 평균(Ra)이 훨씬 더 엄격한 산업 표준을 갖춘 산업 중에서 30퍼센트에 가깝게 감소되도록 한 단계 더 발전합니다.

3. 에너지 효율

작업에 사용되는 도구는 시간이 지남에 따라 생산성 비율이 증가함에 따라 이러한 각 도구를 사용하는 시간이 단축되어 더욱 친환경적입니다. 프로세스 최적화 기술은 일반적으로 제조 비용을 줄이는 데 중점을 두고 있으며 이는 에너지를 20퍼센트 이상 줄일 수 있는 영역입니다.

4. 주기 시간 최적화

사이클 시간의 단축이라는 문구가 이상한 개념처럼 보이지만 후자는 훨씬 더 광범위한 이념입니다. 이 문장의 의미는 사이클의 길이를 줄이기 위해 생산 또는 생산량의 속도를 높인다는 것입니다. 예를 들어 CNC 프로그래밍 및 가공 공정을 통해 총 가공 시간의 상수 요소를 15% 까지 줄일 수 있습니다.

5.온도 유발 손상 감소

절삭 표면의 온도 상승으로 인해 선호하는 공작물이 손상 될 수 있다는 사실을 강조 할 필요가 있습니다. 이러한 시나리오에서는 냉각 방법과 함께 향상된 절삭 조건이 열 손상의 발생과 특히 민감한 합금의 재료 구조의 불변성을 방지하므로 유용합니다.

1. 엔진 부품의 제작

레이저 절단은 전기 모터에서 이용되는 박판과 같은 성분을 만들기에서 이용됩니다. 효율성의 최대화와 와전류 손실의 최소화의 관점에서 그런 박판은 실리콘 강철로 보통 식각됩니다.

2. 변압기 코어의 제조

레이저 절단은 코어에 거친 가장자리가 남지 않고 자석의 최소 부피를 차지하도록 보장하여 변압기 코어 제조 시 높은 정밀도를 유지하는 데 도움이 되며 전력 변압기에서 자기장의 가장 효율적인 전달을 보장합니다.

3. 자석 차폐를 위한 성분

레이저 기술은 자기 차폐를 위한 제품의 정밀 분할에 사용되며,이는 가까운 공차와 높은 마감을 달성해야 합니다. 이는 대부분의 정밀 측정 장치뿐만 아니라 전자 장비에서도 광범위한 용도로 사용됩니다.

4. 박막 자기 검출기의 생성

고성능 자기 센서의 경우 레이저 절단을 통해 매우 높은 정밀도로 가장 얇은 자기 필름을 처리할 수 있습니다. 자동차 시스템,항공 및 산업 공정에서 센서를 만드는 데 중요합니다.

5. 마그네틱 디스크 보관의 제조

하드 디스크 드라이브와 같은 데이터 저장을 위한 미세한 레이저 컷 컴포넌트 제조에는 신속한 레이저 커팅이 필수적입니다. 이를 통해 완벽한 읽기/쓰기 기능을 구현하고 저장 용량을 늘릴 수 있습니다.

도구 경로의 부정확성

자기장은 절단 과정이 정확할 때마다 공구 절단 경로를 방해할 가능성이 있으므로 정밀도 문제가 발생합니다. 이러한 특성의 이상 현상은 종종 절단 지점의 인력이나 반발로 인해 올바른 경로에서 벗어나 비이상적인 치수 결과를 초래하므로 강자성 재료 취급이 급증합니다.

자기 상호 작용으로 인한 도구 열화

기계로 가공 과정 도중 자기장과의 장시간 접촉은 어떤 경우에는 공구의 조기 착용을 일으키는 원인이 되는 보이지 않는 긴장의 밑에 절단 도구를 둡니다. 이 기계장치는 절단 도구 끝의 특정 지역에 있는 자석의 농도에서 그러므로,마모 수준에 있는 상승 기인합니다.

칩 제거의 문제

자성 재료는 종종 느슨한 부스러기의 매력을 유발하고 절단 중에 생성 된 칩은 칩 가속 또는 대피를 방해합니다. 시간이 지남에 따라 이러한 파편은 마찰을 증가시키고 표면 마감을 악화 시키며 결과적으로 절단의 효과를 감소시키는 공구 파손 가능성을 향상시킵니다.

열부하의 차이로 인한 변화

절단 도중 특히 존재하는 자기장은 국부적으로 열 노력으로 이끌어 내는 지역에 있는 다른 열 분산 수준으로 이끌어 낼 수 있습니다. 이 육체적인 조건의 변화는 에 영향을 미칠지도 모릅니다 절단할 재료 그리고 절삭 공구는 절삭 공정의 신뢰성을 감소시킵니다.

윤활유의 효율성에 미치는 영향

자력은 절삭유 또는 윤활유의 균질한 분포를 방해할 수 있습니다. 자기 상호작용이나 잘못된 배치로 인한 유체의 이러한 변화는 마찰력의 증가, 공구의 마모로 이어질 수 있지만 냉각은 감소합니다.

절단 속도

적절한 것을 선택하십시오 특정 재료 경도를 고려한 절단 속도 그리고 공구의 열 조건. 과열의 위험은 매우 빠른 속도로 증가하고 효율성 손실은 매우 낮은 속도로 더 높습니다.

사료 요금

두 가지 목표, 즉 재료 제거율과 얻은 표면 마감의 품질이 달성되도록 공급 속도를 조정합니다. 이는 높은 비율이 주어진 시간에 더 많은 재료를 생산하지만 정밀도가 손상될 가능성이 높기 때문입니다.

절삭 공구 선택

작업 재료의 특성과 가공 중 작동 방식에 따라 작업을 절단하기 위한 적절한 공구 선택 적절한 코팅을 적용한 공구는 더 빠른 마모를 줄이고 내열성을 향상시킵니다.

냉각 및 윤활

열이 구조 형상을 손상시키지 않고 기계의 변형을 방지하는 방식으로 능동 냉각의 제공을 보장합니다. 접촉 영역을 복원하는 동시에 공구의 마모를 최소화하기 위해 윤활유를 적용합니다.

모니터링 시스템

공구의 절삭력,온도 및 마모율을 측정하기 위해 조건 기반 모니터링 시스템을 설치하십시오. 이는 최적의 성능을 달성하기 위한 조정을 수행하는 데 도움이 됩니다.

1. 자성 재료를 절단할 때 효율적인 가공을 위해 가장 중요한 매개변수는 무엇입니까?

제어해야 할 가장 중요한 매개변수에는 선형 와이어 속도(휠의 rpm이라고도 함), 공급 속도 및 와이어의 장력이 포함됩니다. 이는 모두 소결 자석, 예를 들어 NdFeB 또는 SmCo의 방전 가공을 수행할 때 중요합니다. 표면이 기존 자석에 비해 상당히 큰 변형 에너지를 유지할 수 있기 때문입니다. 냉각수 유속 및 농도도 최적으로 조정해야 합니다. 이러한 매개변수는 지하 손상 정도를 줄이고 열 충격을 방지하며 공작물의 기하학적 정밀도를 달성하도록 제어되어야 합니다.

2. 어떤 방법으로 피드 속도 자석의 표면 조건에 영향을 줍니까?

확립된 원칙에 따르면 공작물 재료에서 절삭 공구의 전진 속도로 정의되는 이송 속도는 결과 표면의 품질에 반비례합니다. 이송 속도의 증가는 재공정을 위해 멈추지 않고 단위 시간당 절단되는 재료의 질량이 증가함을 나타내지만,이는 종종 관련된 기계적 힘 때문에 표면 거칠기 (Ra) 의 상승과 절단 표면 아래의 실질적인 손상을 초래합니다. 반면에 이송 속도가 감소하면 표면이 매끄러워지고 미세 균열의 가능성이 낮지 만 사이클 시간이 길어지기 때문에 최적화하기 위해서는 표면 요구 사항이 손상되기 시작하기 전에 이송 속도가 얼마나 높을 수 있는지를 결정하는 것이 중요합니다.

3. 왜 다이아몬드 철사 톱질에서 철사 긴장은 중요합니까?

다이아몬드 철사 톱질에서는,질 목적을 위한 특정한 긴장의 밑에 철사를 지키는 것이 결정적입니다. 철사가 충분히 긴장되지 않는 경우에,그것은 테이퍼와 같은 차원 결점 또는 간격의 변화와 같은 커트 안쪽에 구부리거나 구부릴 것입니다. 더 나아가,철사의 이 구부리는 것은 또한 kerf 손실 (원치 않는 물자) 를 증가합니다. 다른 한편으로는,철사가 긴장의 위 경우에,그것의 스냅의 기회는 기계 중단을 일으키는 원인이 되는 증가시킵니다. 긴장은 철사 크기 및 각 자석 합금의 경도에 따라서 적당한 수준에 있을 필요가 있습니다.

4. 냉각수 매개변수에 대한 조정은 무엇입니까?

홍수 냉각수를 최적화하는 것은 액체만의 부피뿐만 아니라 압력과 심지어 각도에도 국한되지 않습니다. 가능한 한 많은 자기 부스러기 (슬러리) 와 열을 제거하기 위해 절단 내부에 도달해야합니다.

• 유량: 다이아몬드 공구가 공정에서 나오는 모래로 로드되지 않도록 해야 합니다.
• 점도: 적절한 점도를 갖는 냉각수의 기능은 수막 현상을 일으키지 않고 연마 입자를 윤활하는 데 있습니다.
• 온도: 극적이고 일관된 방식으로 냉각수의 온도를 낮추면 공작물과 기계 부품 모두의 열팽창이 최소화되므로 정확한 공차가 유지됩니다.

5. 기계 절단 작업 중 가장자리 치핑을 방지하기 위해 어떤 기술이 사용됩니까?

가장자리 칩핑은 일반적으로 공구가 블록에 들어오고 나가는 입구와 출구 끝에서 각각 발생합니다. 이를 막기 위해 작업자는 관례적으로 가변 공급 속도 프로그램을 연습합니다. 공구가 막 재료에 들어갈 때와 블록에서 나오기 직전에 공급 속도를 의도적으로 줄입니다. 이 “연착륙” 전략은 부서지기 쉬운 가장자리에 가해지는 충격 하중을 최소화하므로 엄청난 양의 폐기물과 결함 부품을 발생시키는 칩과 균열이 발생하지 않습니다.

6. 어떤 정도에 자석 급료의 다름은 모수 선택에 영향을 미치나요?

모든 자석이 쉽게 가공 할 수있는 동일한 능력을 가지고있는 것은 아닙니다. 한 가지 예는 SmCo 가 NdFeB 만큼 단단하지 않고 급격한 온도 변화에 훨씬 더 취약하다는 사실입니다. 결과적으로 SmCo 절단은 일반적으로 균열을 피하기 위해 공급 속도를 낮추고 더 많은 냉각을 적용하는 것과 같은 관련 매개 변수의 변경이 필요합니다. 자성 재료 절단 매개 변수 최적화는 문제의 재료 당 적절한 매개 변수의 사용과 적용 된 배치의 밀도 및 기타 관련 기능을 필요로합니다.