Multi Wire Saw 설치: 단계별 설정 가이드

다중 와이어 톱 기계 설치 방법: 전체 설정 및 시운전 가이드

다 철사 톱 임명은 당신이 돌,실리콘, 또는 매우 고품질 세라믹스를 가공하고 있다는 것을 장기 절단 성과를,지시하는 단 하나 가장 중요한 요인입니다. 임명 질은 웨이퍼 수확량을 지시하고 기계 가동 시간에 단일 가장 큰 공헌자 수백에서 자료 다 철사 톱 시운전 프로젝트는 모든 반복 톱질 문제의 약 66% 를 확인했다 – 표면 편차,일관되지 않은 커프 폭,초기 와이어 파손 등 – 설치 중에 발생,대부분 인해 잘못된 정렬. 기계 fi×ed 비 수평 바닥 또는 전원의 신뢰할 수없는 소스에 연결된 제어 시스템의 발전 정도에 관계없이 일관되게 수행하지 않습니다. 이 문서는 사이트 준비 및 기계 설치에서 설치 배선,냉각수 설정 및 시운전 테스트 컷에 이르기까지 멀티 와이어 톱 설치 기술의 모든 단계를 설명합니다. 여기에 절차는 업계 내 연습과 관련된 모든 안전 규정에 대한 대표입니다. 그것은 첫 번째 기계 설치 또는 오래된 장치의 교체 여부.

사전 설치 현장 준비 및 기계 위치 지정

적절한 현장 준비는 다른 단일 단계보다 설치 시 더 많은 지연을 초래합니다. 다중 와이어 톱이 시설에 전달되면 수신 영역은 4 가지 주요 기준을 충족해야 합니다: 구조,전기, 공간 및 환경 중 하나를 간과하면 기계가 이미 현장에 있으면 비용이 많이 드는 수정이 됩니다.

구조 및 바닥 요구 사항

다 철사는 작은 실험실 단위를 위한 약 2,000kg에서 기계장치 무게를, 15,000kg까지와 같은 높은 처리량 생산 설비를 위해 변화했습니다 보았습니다 MW1212C. 석판 기초는 그렇지 않으면 건강한 콘크리트이어야 하고,지정된 점에 기계 무게를 품기 위하여 유능해야 합니다 – 짐 필요조건을 위한 제조자의 기초 그림을 참조하십시오. 최소한도 석판 간격은 일반적으로 200mm 입니다,그러나 더 무거운 기계장치가 설치되는 경우에,석판의 힘은 보강으로 증가될 필요가 있을지도 모릅니다. 지면 표면은 미터 당 1mm 안에 홍조로 지면 이어야 하고,지면 표면이 고르지못한 경우에,기초 수평하게 하기의 과정은 과실을 일으키는 철사에 있는 착용 그리고 편향을 유도할 것입니다.

전력 및 환경 조건

중간 수준 다 철사 톱을 위해,작동 힘 끌기는 완전 부하의 밑에 대략 ~110 Kw 입니다. 삼상 전기는,380V/50Hz 또는 480V/60Hz 의 바르게 평가한 전력 공급을 가진 열성적인 공급 요구됩니다. 전압에 있는 5% 보다는 더 중대한 동요는 V/Hz 변환장치 관제사를 넘어지게 합니다. 주위 환경은 15-30C 사이에서 있어야 하고,70% 의 상대 습도 또는 더 적은은 정밀도 오리엔테이션 표면에 쌓이는 응축을 방지합니다. 에 따라 OSHA 표준 1910.212, 작동 지점 가드는 모든 기계에 설치되어야 합니다. – 볼트로 고정하기 전에 장착 지점과 간격을 확인하십시오.

장비 하역 및 장비

어떤 다 철사는 기계를 보았습니다 그것의 무게의 1.5 배에 정격 기중기 또는 포크 상승에 의해 들려야 합니다. 가이드 레일, 코드 권선, 또는 철사 긴장 팔에서 기계를 결코 들지 마십시오. 제조자가 지정한 드는 점에 엔지니어 승인되는 드는 요람만 사용하십시오. 앵커 놀이쇠는 기초 그림에 의해 추천된 위치에 구체적인 석판에 놓인 M16 또는 M20 화학 닻이어야 합니다. 명세에 놀이쇠를 토크를 달고, 그 후에 화학 치료로 24 시간 후에 다시 검사하십시오. 기계 둘레의 주위에 적어도 800mm 간격을 두십시오.

앵커 볼트 설치 중 정확한 바닥과 경화 시간에 대한 좋은 투자는 등거리, 이미지 품질 컷으로 정당화됩니다. 기계의 위치를 변경하면 설치된 앵커 패턴 내에서 이동할 때 두 번째 라운드에서도 동일한 정확도를 보장할 수 없습니다.

기계 조립 — 와이어 가이드, 풀리 및 인장 시스템

기계 설치는 설정의 측면이 절단 품질에 가장 큰 영향을 미치는 곳입니다. 거의 모든 멀티 와이어 톱 장비 제조업체의 현장 서비스 보고서에 따르면 오류의 3 분의 1 이 잘못 정렬되어 있으며 톱 준비 작업이 아닙니다. 가이드 휠,풀리 및 인장 장치는 모두 결합 시스템으로 작동합니다: 잘못 정렬 된 가이드 휠 하나는 와이어 처리량,표면 마감 품질 및 전반적인 절단 정확도에 큰 피해를 줄 수 있습니다.

가이드 휠 및 풀리 설치

가이드 휠 또는 가이드 롤러는 4,000mm 센터에서 각 와이어의 휴지 위치를 결정하는 반면 풀리는 3,000mm 센터에서 가이드 휠의 위치를 결정합니다. 가이드 휠은 베어링 마운트에 설치하고 손으로 자유로운 회전을 점검해야합니다. 각 롤러는 축 방향 움직임이 없어야하며 수동 회전은 바인딩이나 꽉 끼는 지점없이 매끄러워야합니다. 풀리는 ISO 230-1 에서 요구하는 다이얼 표시기로 런아웃을 점검해야합니다. 중요: 총 표시 런아웃은 와이어 스팬을 가로 질러 0,01mm 를 일방 통행으로 초과 할 수 없습니다. 파도는 1,200mm 이상 0,02mm 까지 육안으로 시각적으로 감지 할 수 있습니다. 피치 교정을 수행하고 정밀 가이드 휠 피치 게이지로 점검하여 와이어 열이 올바른 위치에서 0,005mm 이내에 위치하도록해야합니다.

텐셔닝 메커니즘 설정

대부분의 장력 메커니즘은 공압,유압 또는 서보 구동 메커니즘을 사용합니다. 유체 또는 공압 공급 장치에 부착되면 라인을 추적하고 총 6 사이클을 통해 메커니즘을 실행합니다. 모든 장력 암 부착은 자유롭게 움직여야하며 (댐퍼 스틱없이) 전체 케이블 시스템은 눈에 보이는 문제없이 전체 장력 사이클을 균등하게 통과해야합니다. 왜? 이 균형의 중요성을 이해하려면 생각하십시오 멀티 와이어 커팅 하나의 완벽한 시스템으로: 하나의 와이어라도 나머지 와이어 뒤로 끌리면 전체 절단 품질이 저하됩니다.

요점: 도르래 및 가이드 휠 정렬에 아이볼 체크가 아닌 다이얼 표시기를 사용하십시오. 0.01mm에서는 공차가 너무 미묘하여 사람의 눈으로 감지할 수 없습니다.

전기 연결 및 제어 시스템 설정

다 철사는 IEC 60204-1 와 국부적으로 전기 부호 제한에 전기 배선 그리고 임명을 따라야 합니다 보았습니다. 배선 과실은 가이드를 통해서 철사가 잘못 먹이는 원인이 되는 변하기 쉬운 빈도 드라이브 또는 돌릴수 있는 주요 드라이브 모터와 함께 PLC 기억에 혼란을 일으키는 원인이 될 수 있습니다.

위상 순서 및 접지

단계 교체 지시자로 시험해서 기계를 통전하기 전에 삼상 힘 지시자를 시험하십시오. 역상 교체는 주요 드라이브 모터가 가이드 바퀴 세트를 잠재적으로 파괴하는 가이드 강저 대신에 가이드 강저에 대하여 뒤로 돌고 철사,정착할 것이라는 점을 의미합니다. IEC 60204-1 는 구조 접지점에 지구 저항 ≤4 Ω를 지정합니다 – 열성적인 지구 미터 (다 미터 아닙니다) 를 가진 독서를 가지고 가십시오. 다른 것을 하기 전에 끝 상자에 있는 PE 맨끝에 지구를 연결하십시오.

VFD 구성 및 안전 회로

제조자의 위임 장에서 지정된 작동 모수 가치를 가진 VFD를 위탁하십시오: 가속도 경사로, 감속 경사로, 한계 최대 빈도, 한계 현재. 기계 가속도 도중 과량 기계적인 충격이 수락가능하기 철사 또는 가이드 바퀴 손상을 초래할 수 있기 때문에 각 경사로 회로를 검사하고 각 비상 정지 회로를 따릅니다 확인합니다 OSHA 1910.147 (로토). 모든 정지는 안전 데이터 시트에서 허용하는 시간보다 짧은 시간에 모든 움직이는 부품에서 전원을 분리해야 합니다. PLC 를 부팅합니다. 펌웨어 버전을 확인하고 내장 I/O 진단을 실행하십시오. 에 익숙해지십시오 다이아몬드 철사는 안전 지침을 보았습니다 별도로 문서화.

핵심 개념: 드라이브에 전원을 공급하기 전에 모든 접지 및 위상 검증이 완료되었는지 확인하십시오. 모터를 반전시키면 가이드 휠이 망가지고 와이어 수명이 몇 초라도 단축됩니다.

와이어 스레딩, 장력 교정 및 정렬 검증

와이어 스레딩은 설치가 기계적인 상태에서 작동 준비 상태로 이동하는 지점입니다. 와이어 라우팅 경로,장력 공급 교정 및 동일 평면 정렬 검사의 조합은 기계가 처음 실행될 때 원하는 절단을 제공하는지 확인하는 것입니다.

와이어 라우팅 및 스레딩 절차

장비에 포함된 라우팅 다이어그램에 따라 와이어를 설치합니다. 공급 스풀에서 인장 암을 통해 아래로,가이드 휠과 절단 영역을 가로질러,그 다음 테이크업 스풀을 통해 와이어를 공급합니다. 일부 구성에서는 여러 와이어를 실행하기 때문에 하단 홈에서 위쪽으로 나사산이 있습니다. 각 와이어가 가이드 로드 홈에 완전히 안착되었는지 확인한 후 다음 와이어를 나사산으로 시작합니다. 가이드 로드 립에 장착된 와이어는 장력 하에서 이동하여 인접한 와이어에 충격을 가합니다.

다이아몬드 와이어 화살표 표시가보고 싶은 방향을 가리키는지 항상 두 번 확인하십시오. 역전 된 와이어는 정상 속도의 30-50% 로 절단되고 다이아몬드 코팅은 잘못된 방향으로 마모됩니다. 감소 된 다이아몬드 기대 수명은 결과적으로 비용을 극적으로 증가시킵니다. 학습 다이아몬드 와이어 톱의 작동 방식 그 핵심은이 단계를 본능적으로 만듭니다.

장력 교정

인라인 장력계에 대하여 철사 긴장을 지그하십시오 (봄 가늠자를 사용하지 마십시오). 0.35 mm 다이아몬드 철사를 가진 정밀도 커트는 철사 당 18-22 N (뉴턴) 의 철사 긴장이 있어야 합니다. 더 큰 산업 철사 (0.6-1.0 mm) 는 물자에 달려 있는 100-300 N 를 필요로 합니다. 철사 긴장은 커트 도중 5% 보다는 더 많은 것에 의해 동요하면 안됩니다– 더 많은 것은 급식 선을 가진 착용 긴장 팔 방위 또는 압력 문제를 나타냅니다.

200 절단 시간 미만의 교정 간격을 두십시오. 텐션 암 피벗 마모,스프링 피로,레귤레이터 드리프트. 100 선 배열 전체에 걸쳐 두 뉴턴의 드리프트조차도 한쪽이 다른 쪽보다 깊게 절단되므로 테이퍼 웨이퍼가 발생합니다.

동일 평면 정렬 확인

일단 철사가 제자리에 있고 긴장되면, 똑바른 가장자리 또는 레이저 줄맞춤 장치를 사용하여 동일 평면 줄맞춤을 검사하십시오. 철사 배열의 적당한 동일 평면 오리엔테이션은 단 하나 비행기의 0.02mm 안에 있습니다. 긴장과 동일 평면 줄맞춤-새로운 철사를 다시 검사하기 전에 “파괴” 기간으로 15 분 동안 저속 (2-5m/sec) 에 철사를 달리십시오 경미하게 기지개하는 경향이 있습니다.

“반드시 해야 할 일” 요약: 좋은 인라인 장력계로 장력을 가하고,홈 시팅을 확인하고,화살표 방향을 확인하고,한 번에 하나씩 와이어를 걸어갑니다. 이러한 단계 중 하나를 건너 뛰는 것은 예측 가능한 미래에 기계가 절단하는 모든 웨이퍼에서 분명합니다.

냉각수 및 슬러리 관리 시스템 설치

냉각수는 절단 속도,와이어 수명 및 마감 품질을 직접 제어합니다. 잘못된 납품은 정렬 불량 후 조기 와이어 고장의 두 번째 주요 원인입니다. 이 설치 단계는 매우 중요합니다.

노즐 위치 지정 및 흐름 구성

가공물의 와이어 진입점으로 직접 흐름을 유도하기 위해 각진 절단 영역에서 10-15mm 위치 노즐. 유량 권장 사항은 가공물 재료 및 절단 길이에 따라 (5-15L/min) 다릅니다. 냉각수 온도는 15-25C – 25C 이상의 냉각 용량이 손상되고 와이어 수명이 크게 단축되는 반면 15C 미만의 냉각 효율은 점도 및 도달 범위에 의해 손상됩니다.

플러싱 루프 연결 – 침전 탱크, 필터, 리턴 펌프. 각 플러싱 루프에는 20m까지 잔해물을 제거하는 등급의 입자 분리기가 포함되어야합니다. 2%의 더 큰 수집 섬프를 향한 모든 배수 채널 경사 확인; 기계 베드에 서있는 냉각수는 정밀 표면을 빠르게 부식시킵니다.

주요 테이크아웃: 냉각수 노즐과 교대 후 플러시 프로토콜은 협상할 수 없습니다. 막힌 시스템은 유지 관리 비용보다 계획되지 않은 가동 중지 시간이 훨씬 더 많이 소요됩니다.

시운전 — 테스트 컷 및 성능 검증

커미셔닝은 새로 설치된 기계를 검증 가능한 생산 도구로 혼성화합니다. 이 순서 – 건식 실행,첫 번째 테스트 컷,치수 검사,승인 승인 승인 - 순차적이어야합니다. 대부분의 CMML 기계 공장 호출이 서비스 후 첫 30 일 이내에 발생하는 것은 테스트 컷을 건너 뛰는 것입니다.

드라이런 프로토콜

30-60 분 동안 기계를 건식 실행하십시오. 와이어 속도 안정성 (2% 허용 오차), 냉각수 흐름,장력 및 베어링 하우스 온도 (45C 이하로 안정화되어야 함) 를 측정하십시오. 비정상적인 진동 또는 리듬 사운드는 절단 전에 조정해야하는 정렬 불량을 나타냅니다.

첫 번째 테스트 컷 및 측정

권장 이송 속도인 50-70% 에서 첫 번째 테스트 컷에 대표적인 샘플을 사용합니다. 마이크로미터로 5 개 지점 (네 모서리 및 중앙) 에서 공작물 웨이퍼 두께를 측정합니다. 총 가변성은 정격 사양 내에 있어야 합니다 – a 와 같은 정밀 기계의 경우 MW4040T-300, 이것은 15 m, MW4040T-160 를 위해, 이것입니다 25 m. waviness 표, 급식 선, 및 점수를 매기기를 위한 표면을 검열하십시오; 가득 차있는 생산이 시작되기 전에 spec에서 무엇이든은 조정되어야 합니다. 사용 이 선택 가이드는 모델별 데이터의 경우.

중요한 교훈 요약: 드라이 런을 기반으로 한 생산에 기계를 도입하지 마십시오. 올바른 재질을 사용한 실제 테스트 컷은 무부하 테스트가 예측할 수 없는 문제를 보여줍니다.

설치 후 예방 유지 관리 일정

잘 설치된 다중 와이어 톱은 잘 계획된 것만 오래 걸립니다. 업계 서비스 데이터에 따르면 계획되지 않은 가동 중지 시간을 유발하는 와이어 톱 고장의 80% 는 기계 고장이 아니라 지연된 유지 보수로 인해 발생했습니다. 업계 전체에서 대략 70% 의 장비 고장 이벤트는 정기적 인 예정된 유지 보수로 포착 될 수있는 경고 신호를 보여줍니다. 시운전 직후 아래 일정을 수립하십시오.

유지 빈도 표

좋은 정비 문화는 임명의 때에 시작됩니다. 기계를 설치하는 기술공은 sign-off 의 앞에 매일과 주간 업무의 계획에 통신수를 훈련해야 합니다. 예방 와이어 톱 유지 관리 모범 사례 업계에서 별도로 문서화됩니다.

주요 테이크 아웃: 유지 보수는 비용이 아니다; 그것은 설치 중에 만들어진 투자를 보호하는 버퍼입니다. 고장의 80% 가 계획되지 않은 통계는 규율 스케줄링의 중요성을 보여줍니다.

자주 묻는 질문

이 설치 가이드 정보

이 사용자 가이드는 DONGHE,상해에 의하여 기초를 둔 다 철사 톱 체계 제조자에 의해 10 년 이상 기술설계 경험,35 의 특허 부여해 발행되고,300 이상 성공적으로 설치된 체계는 세계전반 여기 나타난 모든 절차 우리의 경험있는 분야 기술설계 팀이 실행한 절차를 가진 임명은 당신의 편리한 참고를 위해 여기에서 간행됩니다.